Materialspezifikation
Aluminium
Unsere Masten werden aus Aluminiumlegierung (6060T5), die Ausleger und anderen rohrförmigen Elementen aus Aluminiumlegierung (6060T6), die Trägerplatten aus Aluminiumlegierung (5038H111), die Widerstandselemente aus Aluminiumguss (AlSi7Mg oder AlSi10Mg) und dekorative Teile aus Aluminiumguss (AlSi13) hergestellt.
Diese Aluminiumlegierungen entsprechen den Normen der DIN EN 755-Serie für konische Masten, Ausleger und andere rohrförmige Teile sowie Trägerplatten und der Norm DIN EN 1706 für Teile aus Aluminiumguss.
Stangen, Rohre und Schleuderprofile - 6060T5 oder T6:
Die mechanischen Eigenschaften werden durch Tempern und Rendern erhalten. Die spezifische Rendering-Behandlung von Valmont ermöglicht es, überdurchschnittliche mechanische Eigenschaften zu erzielen. Die 6060-Legierung ist ein guter Kompromiss zwischen mechanischer Festigkeit und Korrosion. Es eignet sich besonders zum Anodisieren und Kaltverformen. Gute Schweißergebnisse werden mit klassischen Verfahren unter Verwendung von Inertgas (WIG oder MIG) erzielt.
Stück Aluminiumguss AlSi7Mg und AlSi10Mg:
Je nach geometrischer Komplexität des Produkts, der für die Abmessungen erforderlichen Präzision und den herzustellenden Mengen werden hauptsächlich zwei Gießverfahren verwendet - Sandguss oder Maskenformverfahren. Je nach erforderlichem Widerstand können die Teile wärmebehandelt werden.
Der Aluminiumprozess
Valmont-Aluminiummasten werden durch Kaltverjüngung geformt.
Nachdem die Aluminiumrohre in der Produktionswerkstatt eingegangen und gelagert werden, werden sie gemäß den technischen Spezifikationen der herzustellenden Produkte abgelängt und automatisch in einen Lagerraum für Rohprodukte gebracht. Wenn sie den Lagerraum verlassen, werden die Rohre automatisch zur Maschine für Rohrverjüngung gebracht.
Der Prozess der Rohrverjüngung besteht aus dem Kaltdrücken der Rohrohre, um ihnen die erforderliche Form zu geben. Dieser Vorgang wird als Kaltumformung bezeichnet. Diese Drückmaschine besteht aus einer Räummaschine und einem Reitstock, der den Rohpfahl dreht. Anschließend bewegt sich ein Formwagen aus bestimmten Rollen entlang der Maschine und modelliert das Produkt gemäß den in der Maschine programmierten technischen Spezifikationen.
Je nach Größe der Endprodukte können 1, 2, 3 oder 4 aus einem Rohpfahl hergestellt werden. Nach dem Verjüngen wird der Rohpfahl zu einer Sägebank bewegt, wo er auf Länge geschnitten wird. Dieser gesamte Verjüngungsprozess erfolgt vollautomatisch: Die von unserer Konstruktionsabteilung erstellten 3D-Produktmodelle werden direkt an die digitalen Steuerungen der Maschine gesendet. Der Bediener überprüft die Daten und startet dann den Produktionsprozess.
Dieses Fachwissen und die technischen Fähigkeiten der Maschine ermöglichen es uns, komplexe Formen herzustellen und große Verjüngungsverhältnisse zu erzielen.
Die Aluminium-Produktionslinie
Ein Spezialofen, in dem die konischen Rohre 6 Stunden lang erhitzt werden, um die durch unsere technischen Spezifikationen festgelegte mechanische Festigkeit zu erlangen. Die Produkte werden beim Verlassen des Ofens überprüft, um sicherzustellen, dass unsere Produkte deutlich über den Mindestwerten liegen.
Nach dem Abkühlen werden die konischen Rohre begradigt und zur Schleiflinie geschickt. 2 Schleifvorgänge werden auf 2 spezifischen Maschinen durchgeführt: Die erste führt ein grobes Schleifen durch und die zweite führt die Endfertigung durch, wodurch das Endprodukt gebürstet und poliert aussieht.
Der nächste Schritt ist das Ausschneiden der Tür. Das konische Rohr wird in Klammern gehalten und eine horizontale Säge mit einem dünnen Bandsägeblatt schneidet die Öffnung aus. Somit ist die Tür in Bezug auf die in die Säule geschnittene Form perfekt angepasst. Auf derselben Maschine verstärken wir bei Bedarf die Öffnung. Dieser Vorgang besteht aus dem Ausdehnen eines Verstärkungsrohrs innerhalb des Masts.
Die letzte Stufe dieser Linie ist das Schweißen der Basisplatten; Dies wird von qualifizierten Schweißern durchgeführt.
Der so hergestellte Mast wird in eine Lagerzone innerhalb der Fabrik gebracht. Zugangstüren werden ausgestattet und montiert. Alle spezifischen Vorgänge, die als notwendig erachtet werden, werden durchgeführt, gefolgt von der Endkontrolle vor dem einzelnen Verpacken und dem Senden an den Kunden, dem Lagern oder dem Versenden zum Lackieren in unserer Pulverbeschichtungsanlage.